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| 다이캐스팅 전문기업의 축적된 기술로서 최적의 금형설계를 통하여 고객이 원하는 품질을 보증하고 있습니다. |
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| 1. 다이캐스팅 금형 |
| 금형은 다이캐스팅 주조에 모체를 이루고, 금형의 품질 및 기능 레벨이 제품의 품질 및 다이캐스팅의 생산성을 결정하는 가장 중요한 요소. |
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| 제품 정보, 제품에 요구되는 기능은 다음으로 대별 |
| (1) 외관 - 외관중시의 다이캐스팅, 표면처리 |
| (2) 경량화 - 마그네슘 다이캐팅, 박육 다이캐스팅 |
| (3) 내압강도 - 스퀴즈 다이캐스팅, 부분 스퀴즈 방식 |
| (4) 정도 - 정밀 다이캐스팅, 기계가공 |
| (5) 코스트 - 다수 캐비티형, 무인화, 소로 생산, 금형 보증수, 금형의 표준화 |
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| 이러한 제품 설계를 고려한 금형설계, 공정설계, 치공구설계 등이 필수 |
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| 2. 다이캐스팅금형의 구조 |
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| 3. 구조에 의한 분류 |
| (1) 직접 가공형 |
주형에 직접 캐비티를 새겨 넣는 금형 : 주로 소형 다이캐스팅 기계에 금형, 단납기의 한정 생산용의 금형에 적용
대형으로 되면 열처리 시의 변형이 크게 되어 정도의 유지가 어렵고 금형 온도의 컨트롤이 용이하지 않으므로 현재는 특수한 경우에만 사용 |
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| (2)인서트형 |
저급의 몰드베이스 중에 고급의 다이 강을 인서트로써 집어넣는 구조로 현재 가장 넓게 사용되고 있음
(3)의 공통주형식과 차이점은 각각의 제품에 몰드베이스와 인서트가 각각 있다는 것 |
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| (3) 공통 주형식 |
| 인서트를 끼워 넣는 치수를 통일한 한 개의 주형(몰드베이스)을, 캐비티가 다른 다수의 인서트형이 공용하는 금형의 구조 |
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| 4. 금형설계 시의 고려사항 |
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| (1)주조성이 좋다. |
다이캐스팅의 주조성이라는 것은 캐비티의 사출된 용탕의 흐름 상태를 이야기하나, 주조성이 양호하면 소위 다이캐스팅 불량(탕 충전 불량, 탕주를 수축공, 부풀음 등)을 최소화 가능
주조성이 좋은 설계를 하기 위해서는 방안설계를 기본으로 하여서 각자의 경험을 가미 |
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| (2)금형고장이 적다 |
금형 고장은 다이캐스팅의 생산성을 매우 저하시킴
고장이 적은 설계에는 |
a) 금형구조의 강성설계 (금형 분할면의 부적당에 의한 문제도 포함)
b) 금형재질, 특히 직접 용탕에 접하는 부품의 재질, 열처리(표면경화처리도 포함), 또는 이젝트 핀의 변형, 절손, 용탕의
충격부, 고온부의 소착을 방지
c) 주물 핀 발생이 적은 설계 |
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| (3) 금형 교환이 간단하게 가능. 즉, 짧은 교환시간 |
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| (4) 금형 수명이 계획 수명에 부합 |
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| (5) 제조원가, 납기 등 요구에 적당 |
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